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压铸件产生裂纹的原因和处理方法



在压铸件的局部产生细长的直线状或者波浪形的缝隙,它在外力作用下有继续扩大的趋势,这 种缺陷就叫做裂纹,压铸件裂纹产生的原因有以下几点:
    1.压铸件的壁厚不均匀,薄壁和厚壁的相接处以及转折处的成型收缩受阻。
    2.模具温度和浇注温度较低,产生填充不良,造成金属基体未完全熔合,凝固后强度不够,容
易开裂的现象,特别是远离内浇口的部位更容易出现。
    3.压铸件的留模时间过长,使压铸件晶粒粗大,增大了压铸机的脆性。
    4.压铸合金杂质含量过高,降低了合金的可塑性,特别是铁的含量过高或硅的含量过低。
    5.推杆配置不当或顶出力不均匀,使压铸件各部不能同时脱模,在脱模过程中,会造成脱模倾
斜,使压铸件开裂。
    6.成型零件强度不够,特别是细长的型芯,在填充时,产生扭曲变形,妨碍压铸件的顺利脱模

    7.成型零件表面沿脱模方向有侧向凹坑,或因成型零件的脱模斜度太小,表面的研磨不充分,
引起脱模阻力增大,压铸件在较大的脱模阻力下被撕裂。

    解决压铸件产生裂纹的办法是:
    1.改善压铸件的结构,加大过渡圆角,减少壁厚差。
    2.提高模具温度和浇注温度,改善合金液的流动状态。
    3.缩短压铸件的留模时间,特别是热脆性大的压铸合金,如锌含量较高的镁合金,更应缩短留
模时间。
    4.控制合金中杂质以及铁和硅的含量。
    5.调整推出元件的位置及加强推板导向零件的导向作用,使推出力均衡。
    6.加强型芯的强度、刚性和光洁程度,以及加大型芯的脱模斜度和光洁程度。

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